Обработка металла в современной промышленности

В промышленности обработка металла имеет свои методы. Наиболее старый метод обработки – это механический. Он подразделяется на самое большее количество видов. Металл могут:

 

  • Точить,
  • Сверлить,
  • Растачивать,
  • Фрезеровать,
  • Шлифовать,
  • Полировать и т.п.

У данного метода обработки есть свои недостатки, такие как большое количество отходов в виде металлической стружки и опилок, угар.

Штамповка экономически выгоднее. Ее стали применять с началом производства листового металла. В последнее время стали использовать и другие методы обработки металлических изделий – при помощи электроники, физики и химии.

Электрофизические методы сводятся к обрабатыванию ультразвуком, электроэрозионным, световым и электроннолучевым способом.

 

Электроэрозионный способ (ЭЭО)

Всем известно, к каким разрушениям может привести удар молнии. Одно, мало кто знает, что во много раз уменьшенные разряды электричества успешно используются в промышленности. Благодаря им из стальных заготовок создаются детали для машин и оборудования различной сложности.

Многие предприятия сегодня используют станки, где в виде инструмента применяется мягкая проволока из латуни. Она без проблем проходит внутрь фрагментов из наиболее твердых сплавов и материалов, позволяя получать детали всевозможных, иногда затейливых форм. Как этого достичь? Если понаблюдать за включенным станком, можно увидеть блестящие искры, похожие на молнии, бьющие в металл в той точке, где проволока приближается к нему.

В той точке, где разряд достигает цели, температура возрастает до 10 тысяч градусов.  Все металлы, существующие в настоящий момент, не могут выдержать такую высокую температуру – тут же начинают плавиться, испаряясь. Разряды электричества словно «съедают» деталь. Поэтому данный метод назвали электроэрозионным.

Каждый произведенный разряд разрушает и отделяет небольшую часть металла, одновременно с этим инструмент медленно проходит в толщу металла, прорезая в нем фигуру определенных очертаний.

Разряды в оборудовании данного типа производятся подряд. Частота их может достигать  100 тысяч в секунду. Это зависит от того, как быстро и насколько чисто должна быть произведена обработка поверхности. С целью уменьшить частички удаляемого металла, необходимо снизить мощность и увеличить частоту подачи  разрядов. Так достигается достаточная чистота обработки, но скорость ее уменьшается. Необходимо следить за тем, чтобы разряд длился недолго. В этом случае  металл, который будет испаряться, мгновенно охладится. Это воспрепятствует его воссоединению с заготовкой.

Выполняя обработку методом ЭЭО, металлическую деталь и инструмент, изготовленный из сплава, хорошо пропускающего тепло, либо тугоплавкого материала, соединяют с сетью электропитания. Для того чтобы добиться кратковременности воздействия электрических разрядов на деталь, их необходимо время от времени прерывать. Это можно сделать двумя способам – временными отключениями от сети или быстро перемещая инструмент по поверхности детали, которую обрабатывают. Чтобы обеспечить понижение температуры металла после его плавки и испарения, а также удалить его частицы из зоны обработки, необходимо окунуть заготовку в жидкость, которая не проводит ток. Из-за того, что в жидкости отсутствует токопроводимость, разряд от инструмента воздействует на заготовку только при приближении к ней на минимальное расстояние (до150 мкм). Таким образом, появляется возможность провести обработку именно в том месте, где нам нужно, то есть где инструмент непосредственно подведен к детали.

Электроэрозионное оборудование чаще всего имеет приспособления для того, чтобы инструмент перемещался в необходимом направлении, а также источник электропитания, который и провоцирует разряды. Станок также имеет систему автомат, контролирующую расстояние между инструментом и обрабатываемым материалом. Система также отвечает за приближение инструмента к детали, если расстояние чересчур велико, либо наоборот увеличивает промежуток, если это необходимо.

Обычно ЭЭО метод используют тогда, когда обработку невозможно или трудно выполнить при помощи металлорежущего оборудования. Материал может быть слишком твердым, либо деталь может иметь очень сложную форму.

Инструментом может быть не только проволока. Это также может быть диск или стержень. При применении инструмента необычной формы, можно получить его оттиск на материале, который поддают обработке. Диск вращается, делая щели и разрезая металлическую заготовку.

ЭЭО метод подразделяется на несколько разновидностей, имеющих разные свойства. Существуют такие виды, которые используют для прожига полостей сложной формы, а также вырезания различных выемок. Другие виды служат для резки деталей сплавов из титана или жаропрочных материалов.

Электроискровая обработка электрическим методом способствует выработке коротких разрядов, искровых и искро-дуговых. Их температура равна не более 10 тысяч градусов. Инструмент в качестве электрода взаимодействует с отрицательным полюсом источника электропитания, а заготовка, поддаваемая обработке, – с положительным.

Электроимпульсная обработка выполняется при помощи электро-дуговых разрядов, температура которых равна не более 5 тысяч градусов и действие которых кратковременно.  Инструмент и материал обладают полярностью, обратной полярности при электроискровому методу обработки.

Обрабатывая материал анодно-механическим методом, применяют инструмент в форме диска, либо нескончаемой ленты, быстро перемещаемой вдоль материала. Кроме того, данный метод предусматривает использование определенной жидкости. Из нее на заготовку попадает пленка, которая не проводит ток. Инструмент царапает пленку. На те участки, где видна поверхность заготовки, воздействуют дуговые разряды, которые ее разрушают. Так производится обработка изделия.

Чтобы заставить электрод двигаться еще быстрее, охлаждая поверхность и прерывая разряды, используют электроконтактный метод обработки. Чаще всего его применяют в водной или воздушной среде.

Отечественные производители выпускают несколько станков для ЭЭО обработки  всевозможных деталей, от наименьших до наиболее крупных, вес которых  равен нескольким тоннам.

Станки, принцип которых сводится к ЭЭО обработке деталей, применяются  сегодня во всех областях машиностроения. На заводах по производству автомобильной и тракторной техники их применяют для того, чтобы изготовить штампы различных деталей. На предприятиях, занимающихся производством авиационной техники, при помощи них обрабатывают детали турбинных двигателей и гидрооборудования.  Заводы, изготавливающие электроприборы, обрабатывают на них всевозможные элементы. В металлургии на них режут пруток, а также слитки твердых сплавов и металлов.

 

Обработка звуком

В недалеком прошлом трудно было предположить, что при помощи звука будет возможно узнать глубину, дубить кожу, сварить между собой металлические детали, просверлить стекло. Сегодня звук используют повсеместно.

Что собой представляет звук, и как ему удалось завоевать столь прочные позиции на производстве?

Звук – это тугие  волны, которые исходят от предмета и являются частичками среды. Они то сжимаются, то разреживаются. Частота звука равна количеству такому циклу. Одно сжатие и следующее за ним разрежение – это одно колебание. Частота звука обозначает колебание, совершаемое за 1 секунду. Единицу измерения именуют герцем (Гц).

Звуковая волна переносит энергию, определяемую, как силу звука, измеряется она в ваттах, поделенных на сантиметры квадратные.

Человеческое ухо улавливает колебания разной частоты и воспринимает их как звуки различные по высоте. Низкие звуки, например барабанный бой, воспроизводятся на низких частотах, высокие, например, свист, - большие частоты (примерно 5 тысяч герц). Звуки, частота которых ниже тридцати герц называют инфразвуки, а выше двадцати – ультразвуки. Такие звуки человек не способен услышать.

Наше ухо может воспринимать звуковые волны небольшой силы. Если получить тепло из энергии, выделенной из громкого разговора всех людей, проживающих в многомиллионном городе, производимого за сутки, то ее не хватит даже, чтобы вскипятить воду в объеме одного ведра. Это звуковые волны малой интенсивности и их невозможно применить на производстве. Можно создать более сильные волны звука искусственно, но это приведет к перегрузке слухового аппарата человека, и, соответственно, к глухоте.

Создать достаточно мощные колебания искусственно и при этом не навредить человеку, практически невозможно. Поэтому необходимо использовать ультразвук. Он безвреден и его просто получить в искусственных условиях.  Даже ультразвук в несколько сотен Вт/см2 (более чем в тысячу раз превышающий допустимую норму) не причинит вреда нашему слуху.  То есть, не сам звук, а именно ультразвук сегодня применяется в промышленности повсеместно.

 

Устройство и принцип работы ультразвукового станка

Внутри станка находится устройство, которое преобразует электроток высокой частоты. Ток от электрогенератора проходит через его обмотку и становится энергией колебаний идентичной частоты, совершаемых механически. Это явление возможно благодаря магнитострикции (у некоторых материалов в непостоянном магнитном поле с частотой равной частоте  изменения поля меняются их размеры).

 

Получается, что электрический высокочастотный ток, создает кратковременное магнитное поле, проходя по обмотке. Оно воздействует на преобразователь, вызывая его колебания. Однако полученные таким образом амплитуды колебаний слишком малы. Их увеличение позволит настроить всю систему так, чтобы частота колебаний тока была равна частоте колебаний преобразователя, то есть, чтобы они работали в резонанс. Затем к преобразователю прикрепляют специальный направляющий канал, превращающий колебания небольшой амплитуды на большой площади в большие амплитуды на небольшой площади.

К лобовой поверхности прибора прикрепляют инструмент, форма его должна быть идентична форме проема, который хотят получить. Инструмент и всю систему колебаний с силой прижимают к материалу, в котором делают проем. К обрабатываемой области подводят смесь воды с абразивом. Зерна просачиваются между материалом и инструментом. Последний, действуя подобно любому ударному инструменту, вбивает их в деталь. Если деталь сделана из непрочного материала, то частицы абразива образуют осколки из материала размером не более 10 мкм. Этого количества недостаточно. Однако  под инструментом множество таких частиц, а сам инструмент производит до двадцати тысяч ударов за секунду. Получается, что работа может быть завершено очень скоро. Например, отверстие в 2-3 см в 1-1,5 см толще стекла такой инструмент пробьет за минуту. Станок, работающий на ультразвуке, способен делать любые по форме отверстия в различных материалах, включая крохкие и трудно обрабатываемые.

Такие станки применяют в производстве матриц штампов из твердосплавных материалов, "памяти" для ферритовой вычислительной техники, кремниевых кристаллов или германия приборов из полупроводников.

 

Ультразвук незаменим также при чистке и мойке, сварке, измерениях. Со всеми задачи он справляется на ура. Ультразвук способен начисто «вымыть» и устранить жирность многих сложных деталей.  При помощи него можно:

  •                     произвести пайку,
  •                     лужение керамических и алюминиевых изделий,
  •                     обнаружить изъяны в металлических изделиях,
  •                     вымерить толщину элементов,
  •                     определить, с какой скоростью течет жидкость в различных системах и многое другое.

 

Обработка электрохимическим методом (ЭХО)

Если в емкость с жидкостью, способной провести электрический ток, поместить электроды под напряжением, то получим ток. Эти жидкости называют электролитами. Среди них – соляные, щелочные и кислотные растворы. Для растворов может использоваться вода или иная жидкость, включая соляные расплавы.

В электролитах проводниками тока могут быть как положительно заряженные, так и отрицательно заряженные частицы. Именно на них в результате распадаются молекулы вещества, растворенного в воде или иной жидкости. Частицы, заряженные положительно, притягиваются к отрицательным, а заряженные отрицательно наоборот притягиваются к положительным. В зависимости от химического состава электродов и электролита, ионы могут выделяться на электродах, или вступить в реакцию с электродами, либо растворяющим веществом. Вещества, выделяемые в результате произошедшей реакции, выделяются на электродах, или остаются в растворе. Это явление называется электролизом.

Электролиз используют при производстве слепков из металла с целью нанесения на металлическое изделие покрытия, защитного или декоративного, получения металлических руд из расплавов, для очищения металла, при получении хлора и тяжелой воды.

Одной из новейших сфер промышленности, где применяется электролиз, является обрабатывание металлов под определенный размер ЭХО способом. Метод основывается на том, чтобы растворить током металл в водно-соляных растворах.

Производя ЭХО для получения куска металла определенного размера, электроды размещают в токопроводящей жидкости на минимальном расстоянии один от другого. Между ними пропускают под давлением жидкость. Это помогает металлу раствориться предельно быстро. Обеспечив между электродами определенный промежуток, можно увидеть очень точные очертания на материале (аноде), повторяющие контуры инструмента (катода).

Электролиз позволяет получить сложные детали, в том числе и крепёж, резать заготовки, делать всевозможных форм проемы и пазы, производить токарные работы намного быстрее, чем, например, при механообработке.

 

Преимуществами использования ЭХО являются:

  •                     возможность поддавать обработке любые металлы, вне зависимости от их механических свойств,
  •                     инструмент не приходит в негодность в процессе работы.

 

Обработка ЭХО осуществляется на специальных станках, которые подразделяются на следующие группы:

  1.                  Универсальные, подходящие для изготовления различных предметов со сложными очертаниями формы.
  2.                  Станки специального назначения, применяемые в производстве турбинных лопастей.
  3.                  Станки для шлифовки и заточки. На них точат или шлифуют различные виды инструментов из материалов, тяжело поддающихся обработке.  

 

Лазерная обработка

То, что совсем недавно считалось фантастикой сегодня вполне реально. Прожечь лучом света дыру в суперпрочном материале не является чем-то удивительным.

В детстве многим доводилось пускать «зайчиков» или экспериментировать с линзой, пытаясь выжечь контур на дереве. На металлическом предмете, однако, выжечь ничего не удастся. Только, если бы было возможно собрать световой поток и сконцентрировать его в малюсенькой точке. Например, если собрать свет в самую маленькую точку, то это позволило бы расплавить какой-либо материал в этой точке. Но свет нельзя сконцентрировать таким образом.

Для того чтобы, используя линзу, сфокусировать свет в маленькое пятнышко, получив значительную удельную мощность, свет он должен иметь такие свойства, как монохроматичность, достаточную яркость и распространяться параллельно.

Линза концентрирует разноцветные лучи на различном расстоянии. Лучи красного цвета фокусируются ближе, чем синие. Лучи солнца имеют разный цвет, поэтому их невозможно сфокусировать – пятно слишком большое и размытое. Свет же позволяет получить пятно меньшего размера и лучше сфокусированное.

Газовый лазер используется при резке всевозможных тонких материалов. Скоро подобные  установки будут применять при разрезании листа металла большой толщины на заготовки.

Принято, что меньший диаметр сфокусированного светового пятна можно иметь при меньшей расходимости луча света, который попадает на линзу. По этой причине при решении поставленной задачи необходимо получить световые лучи, расположенные параллельно друг другу.

Также необходима достаточная яркость для того, чтобы отношение мощности, которая вырабатывается к той, что потребляется,  была больше.

Среди традиционных источников света нет таких, которые бы имели все три вышеперечисленных качества. Объекты, излучающие одноцветный свет, не имеют достаточной мощности. И наоборот, мощные излучатели, например дуговой разряд, обладают значительной расходимостью.

В прошлом веке советскими физиками, а также американским физиком был создан источник света, имеющий все нужные качества. Этот источник получил название лазер. Своим наименованием изобретение обязано сокращенному определению его принципа работы (по первым букам в английском варианте). Функцией лазера является усиление света при помощи излучения, которое стимулируют.

Любое вещество имеет в своем составе атомы, в свою очередь, атом представляет собой ядро в окружении электронов. В обычном состоянии, электроны располагаются, окружая ядро, и обладают минимальной энергией. С целью перевести электроны из обычного состояния нужно доставить туда энергию из внешней среды, например, пустить световой луч. Электроны поглощают энергию не постоянно, а порционно, квантами. Электронам, впитавшим энергию, передается временное возбуждение. Через определенный период  времени они, отдав вобранную энергию, снова входят в свое стандартное состояние. Данный процесс проходит не в один момент. К тому же, как оказалось,  возвращение отдельного электрона в свое обычное состояние и выделение порции света, провоцирует возвращение в стандартное состояние и прочих электронов, также выделяющих свет. Волны, при этом, выделяются с одинаковой частотой и имеют одну длину. Получаем одноцветный луч, проецируемый с усилением.

Рассмотрим принцип действия станка, который работает на светолучевом потоке, на примере лазера из рубина, произведенного искусственно, путем синтезирования. Заменим  некоторое количество атомов алюминия на атомы хрома.

Обеспечить излучатель энергии извне помогает импульсная лампа. Ее устройство подобно лампе, применяемой при производстве фотографий для получения вспышки. Однако, эта лампа гораздо более сильная. Конденсатор является источником энергии для этой лампы. Атомы во время излучения лампы хрома, которые помещаются в рубине, впитывают порции света с соответствующими по длине синей и зеленой областям видимого спектра волнами. При этом они активизируются. Обвальный возврат в стандартное состояние обеспечивается, благодаря использованию зеркал, расположенных параллельно. Порции света, которые при этом выделились, соответствуют красной области спектра. Они отображаются много раз в зеркалах, а, проходя сквозь рубин, способствуют более быстрому возврату активизированных электронов в стандартное состояние. Одно зеркало становится наполовину прозрачным, и сквозь него луч выходит наружу. Угол расхождения данного луча крайне мал. Он состоит из порций света, которые были отражены много раз и не испытали значительного осевого отклонения от лазера.

Мощный одноцветный луч с незначительной расходимостью концентрируется при помощи линзы на поверхности, которую обрабатывают. Точка при этом получается очень маленькой. Диаметр ее не превышает 10 микрометров. Это помогает достичь огромной удельной мощности, превышающей одну тысячу. Мощность, которая при этом достигается, в несколько сот миллионов раз больше той, что  получают при фокусировке солнечного излучения.

Такой мощности, получаемой данным способом, достаточно, чтобы в зоне сфокусированного пятна за доли секунды полностью испарился вольфрам, либо чтобы в этом металле, имеющем очень большую температуру плавления, появилось отверстие.

Сегодня станки со светолучевым принципом действия внедряются повсеместно в производство. Цель их применения – делать отверстия в рубиновых камнях, различных изделиях из металлов и сплавов, а также в материалах, поддающихся обработке тяжело и только под воздействием очень высокой температуры. Новое оборудование позволяет во много раз увеличить продуктивность, наладить трудовые условия, а иногда и изготовить детали, которые трудно изготовить другими методами.

При помощи лазера можно не только выполнить обработку очень маленьких отверстий, сделав их необходимого размера. На сегодняшний день подобные установки для разрезания стекла, сварки очень мелких элементов и оборудования с полупроводниками, уже выпущены и отлично применяются.

Технология лазера, которая только появилась, превращается в самостоятельную техническую область. Нет сомнений в том, что лазер в ближайшее время при помощи человека будет применяться в новых направлениях. Его будут использовать в лабораториях, заводских цехах и на стройке. При этом по популярности лазер будет соревноваться с такими инструментами обработки, как резец, разряд, электронный луч, сверло, ультразвук и электрическая дуга, которые используют сейчас.

 

Электроннолучевая обработка

Допустим, существует проблема – нужно участок поверхности очень маленького размера  (например, квадрат, сторона которого равна 10 мм) разрезать на полторы тысячи кусочков. При этом материал, из которого он сделан, очень твердый. Такое задание не новость для тех, кто ежедневно занимается  изготовлением элементов с полупроводниками.

Такую проблему можно решить при помощи луча электронов, принцип действия которого основывается на ускорении электронов до более высоких энергий, концентрации их в поток, направленный с высокой точностью.

Различная обработка материалов при помощи электронов – это абсолютно новая отрасль техники. Сам факт появления новых способов выделки не был случайностью. Сегодня приходится все чаще сталкиваться  с очень прочными материалами, которые тяжело обрабатываются. Например, в области электронной техники используются вольфрамовые полоски, в которых требуется просверлить несколько сотен очень маленьких отверстий, диаметр которых достигает нескольких микрометров. Синтетические волокна производят с использованием  фильер, имеющих очень сложные и маленькие профильные отверстия, что волокна, которые сквозь них протягивают, получаются даже тоньше, чем волос человека. В электронной промышленности используются пластинки из керамики толщиной, в  которых делают прорези, расстояние между их осями должно быть равно толщине пластин.

При прежней производственной технологии, данные затруднения решать не получалось. Поэтому специалисты начали использовать электроны, дав им задачу участвовать в технологических процессах, то есть производить резку, плавку, фрезеровку, сверление, очистку металлов. Оказывается, электронный луч имеет свойства необходимые для этой технологии. Воздействия на предмет, который хотят поддать обработке, он способен осуществить нагрев поверхности до 6 тысяч градусов в месте своего воздействия. А это температура солнечной поверхности! Одновременно с этим происходит испарение, а в материале образуется углубление, либо отверстие. Одновременно с этим, новейшая техника предусматривает осуществление простой и легкой регулировки энергии потока электронов в больших пределах. Значит это же возможно и для температуры, до которой нагревают металл. При помощи электронного потока можно производить процессы, для которых, соответственно, нужна разная мощность. Такие процессы обычно проходят при неодинаковых температурах.

С использованием луча электронов можно сделать тоненький паз даже в металле, обладающем повышенной твердостью.

Преимуществом данного метода является также то, что воздействие луча не сопряжено со значительными нагрузками на изделие. Такое свойство особенно ценно в обработке непрочных материалов, например, стекла и кварца. На установках данного типа обработка мелких отверстий и слишком узких пазов осуществляется намного быстрее, чем на прочих станках.

Оборудование, производящее обработку участка лучом с потоком электронов представляет собой сложное устройство, принцип действия которого основан на новейших разработках. В частности имеется в виду электронная пушка, которая генерирует поток электронов. Те из них, что выпускаются нагретым  катодом, строго концентрируются, ускоряясь при помощи специальных устройств с магнитным и электростатическим принципом действия. Они позволяют электронному лучу концентрироваться на участке, диаметром менее одного микрометра. Благодаря точному направлению достигается значительная концентрация электронов. Обработку производят в вакууме при остаточном давлении. Это необходимо для того, электроны могли свободно, без препятствий, передвигаться от катода до детали, для чего установка имеет камеру с вакуумом и систему.

Изделие, поддаваемое обработке, крепят на передвигающемся горизонтально и вертикально столе. При помощи специального отклоняющего приспособления луч имеет возможность перемещаться на малые расстояния (не более 5 мм). Если отклоняющее приспособление  не включено, а стол не двигается, то электронный луч способен проделать проем в заготовке диаметром до десяти микрометров. Включив приспособление для отклонения, а стол оставив на том же месте, луч будет двигаться, действуя подобно фрезе и проделывая небольшие пазы разных по форме. Если необходимо сделать пазы большей длины, то движется стол, а луч остается неподвижным.

Обработка всевозможных материалов посредством потока электронов с использованием масок производится следующим образом. В станке на подвижном столе крепят маску. Отброшенная ней тень в меньшем масштабе проецируется на деталь при помощи специальной линзы. Луч, в свою очередь, обрабатывает ограниченную очертаниями маски участок.

Наблюдение за электронной обработкой зачастую осуществляется при помощи специального микроскопа. Используя его, специалист имеет возможность до начала обработки точно выверить направление луча, чтобы провести резку по определенному контуру и следить за процессом. Станки с электроннолучевым принципом работы обычно оснащают программным устройством, которое устанавливает темп и последовательность процессов автоматически.

 

Обработка высокочастотным током

Если на емкость для нагрева с фрагментом металла внутри намотать провод витками и пустить по нему высокочастотный переменный ток, то металл, находящийся в этой емкости, начнет греться и через определенное время расплавится. Это обычная схема, при которой используют высокочастотные токи для нагрева. Но что на самом деле представляет собой этот процесс?

Допустим, что нагреваемое вещество – это проводник. Во время воздействия переменным током через индуктор возникает магнитное поле и заставляет электроны хаотично передвигаться. Получаемые токи и нагревают металл. Диэлектрик нагревается из-за того, что магнитное поле вызывает в нем колебание ионов и молекул. Как известно, чем быстрее передвигаются частицы вещества, тем более повышается его температура.

С целью провести высокочастотный нагрев, сегодня чаще всего используют токи  очень высокой частоты. Кроме того,  нагревательное оборудование, где применяются такие токи, часто обладает огромной мощностью, измеряемой тысячами киловатт. Устройство таких установок зависит от очертаний и размеров объектов нагрева, от их электрического сопротивления и того, всецелый или частичный, глубокий или поверхностный нагрев требуется.

Чем больший размер имеет предмет, который поддают термическому воздействию и чем выше электропроводимость материала, тем ниже применяемые для нагревания частоты могут быть и наоборот.

 

При помощи ТВЧ в сегодня на производстве осуществляют следующие технологические операции:

  1.                   Плавка. Теперь печи высокочастотные для плавки применяются на большинстве  предприятий. Там плавятся стали высокого качества, а также магнитные и жароустойчивые сплавы. Зачастую плавку производят в пространстве с разреженном воздухом или в глубоком вакууме. При данном виде плавки получают сплавы и металлы высочайшей чистоты.
  2.                   Закалка металла. Многие из важнейших автомобильных деталей, деталей для тракторов, станков для резки металла и прочего оборудования теперь закаливают при помощи ТВЧ.
  3.                   Скоростная пайка высокого качества. Она осуществляется путем нагрева ТВЧ.
  4.                   Обработка под давлением. С помощью высокочастотного тока металл нагревают перед тем, как поддать его обработке давлением, то есть штамповке, накатке или ковке. Осуществляя нагревание детали именно током высокой частоты, окалина не образуется, что экономит материал и увеличивает срок эксплуатации готовых изделий. Поковки получается лучшего качества, а труд рабочих осуществляется в более благоприятных условиях.

Однако ТВЧ используется не только для обработки металлов. Высокочастотные токи с успехом применяют для обработки пластмассы. На предприятиях по производству пластмассовых изделий при помощи высокочастотного тока заготовки нагревают перед помещением их под пресс.  Это помогает склеить детали между собой. Небьющиеся стекла, состоящие из многих слоев, соединяют с  прокладками из пластика в прессах при помощи нагрева ТВЧ. Таким же образом нагревают дерево в производстве плит из древесной стружки. Швов при сваривании изделий из тонкого листа пластмассы делают при помощи специального прибора ТВЧ по типу швейной машинки. Данный способ подходит для изготовления различных труб, чехлов, футляров и коробок.

В последнее время все чаще стали применять нагрев  ТВЧ при производстве стекла, сваривая ним различные стеклянные изделия.

По сравнению с другими способами нагрев током высокой частоты имеет несомненный перевес также по той причине, что порой технологический процесс, основанный на нем, автоматизировать намного легче.